铜合金铸件中，由于凝固特性的影响，枝晶晶界间形成缩孔；另外，铜合金熔体具有较强的吸氧性，容易造成铸件中气孔的分散和渗漏。这种缺陷在我国许多有色金属生产企业中普遍存在，浪费了大量的有色金属。通过试验和借鉴苏联的先进经验，改进了熔炼配料方法和铸造工艺，大大减少了因漏浆造成的废品。随着科学技术的发展，采用铸造方法生产的复杂零件越来越多，对铸件的要求也越来越高。反压铸造是利用压差升高液体，充型，在所需的压力场下结晶凝固。通过控制压力容器内气体介质的气氛，控制冶金质量和铸造工艺参数，为获得高质量铸件创造了良好的条件。
铜合金铸件制作中，重油燃烧石墨坩埚炉主要用于熔炼炉。烟气从炉顶排出，造成高温工作环境。另外，操作人员在熔化操作的同时还要调整空气和重油的量，所以非熟练工人往往不能适当调整炉内的空气量，导致液态金属中的氧和氢过多，从而影响液态金属的质量，造成废品，过去，城市煤气炉以6C煤气为燃料，熔化时间比重油炉长。
一般情况下，耐高压铀合金铸件在试验区后往往会出现渗漏，造成很大的浪费，严重影响各工厂铜铸件生产任务的完成。为了减少和弥补铜合金多孔渗漏的缺陷，必须了解其产生的原因铜合金孔隙的来源当铜合金浇注凝固时，铜合金的孔隙率降低，高熔点的金属（铜）首先开始凝固，成为晶体的核心。随着温度的持续冷却，固态铸件的数量增加，并沿原始型芯增长。由于冷却速度远远超过其平衡条件，即高熔点的铜（溶剂）和低熔点的金属（溶质）没有足够的时间相互扩散，导致组分在晶体中心的熔点最高，熔点越向外，熔点越低；即使每个树枝的中间部分有最高的熔点，而熔点越低则朝向外层，一层一层的看起来就像一棵树的年份。